涂料常识：重防腐涂料涂膜后的主要弊病分析

涂料之家讯：

重防腐涂料喷涂后，漆膜形成的各种弊病会严重影响涂层质量，甚至产品质量。除了涂料本身质量原因外，涂膜弊病大多是涂装施工不正确等造成。“三分涂料，七分涂装。”所以在涂装施工中，必须增强质量意识，规范工艺技术参数，提高操作技能。一旦发现异样，应立即停止施工，并分析原因，采取相应措施，以减少质量事故的发生。本文分析了漆膜弊病的主要类型，造成漆膜弊病的主要原因，提出了相应的解决措施，旨为涂装施工提供参考。
1.流挂
流挂是指喷涂后，漆膜垂直向下表面挂滴或流淌。严重的时候，涂层似撕开般向下移位。在缺陷处形成上部位露底、下部位涂料拥挤在一起的现象。
形成原因：从涂装工艺的角度分析，造成漆膜流挂的原因主要有以下方面：
① 一次喷涂所得漆膜的干膜厚度超过规定值。
② 涂料中加入较多的稀释剂。
③ 喷涂操作不妥。以无气喷漆技术为例：喷嘴离钢材表面过近(＜30 cm),喷枪移动速度过慢，喷嘴孔径过大。
④ 钢板基体温度过高，涂料喷上去后，底涂层立即干燥，使上面的涂层发生流挂。
⑤ 双组分涂料按配比混合后，搅拌不均匀，或加稀释剂后，搅拌不均匀、充分，均会形成流挂。
⑥ 施工环境温度过低，或喷涂房换气量不够，使涂层内溶剂无法及时排出，干燥、固化不及时，也易形成流挂。
⑦ 双组分涂料超过混合使用期后，操作者企图通过添加稀释剂，然后使用。这时，涂层也会形成流挂。
预防措施：防止漆膜流挂的主要办法是按涂料厂家提供的技术说明书操作施工。
① 以被涂面结构状况及涂料品种喷涂时，应以选用孔径雾幅合适的喷嘴为主，以调节泵压为辅，严格控制稀释剂的添加量。勤用湿膜仪检测膜厚，控制喷涂湿膜厚度或减少过量喷涂。
② 改进不正确的喷涂手法，提高操作技能。
③ 双组分涂料混合或添加稀释剂混合，需充分搅拌。
④ 根据环境气温和不同涂料特点，正确掌握混合熟化时间。
⑤ 双组分涂料若超过混合使用期限，严禁继续使用。
⑥ 涂装后，在涂层干燥固化期内，继续确保喷涂房的温度与换气充分。
修补措施：
① 流挂堆积的超厚涂层最终会开裂脱落。喷涂施工过程中，一经发现有流挂，应即刻回复涂覆。用漆刷去除流挂，并理匀涂层。如涂层表面已结有薄膜，则不可再用漆刷去处理，否则，会越修越差。
② 涂层干燥固化后，可酌情修正。通过铲平、或用磨砂纸、细砂盘纸打磨，达到平整、清洁后，用原有涂料修补或复涂。
2.针孔
针孔是指漆膜表面呈现的针尖样小孔，是涂装上最忌讳的弊病。它是由于漆膜中混入的气泡破裂，在漆膜干燥固化前不能流平而形成。
形成原因：
① 漆膜过厚。在无气喷漆技术条件下，喷漆压力高，喷嘴孔径选择过大，漆膜超厚后，空气留在漆膜中而产生针孔。
② 有气喷漆中，油水分离器失灵，空气未过滤，或喷涂时水分带入漆料，又或长时期剧烈搅拌，均会引起针孔。
③ 金属喷锌、铝层或无机富锌底漆表面有较多空隙，若直接喷涂环氧云铁中层漆，会截留空隙中的空气，造成针孔。
④ 在高温环境下及钢材表面温度较高时喷漆施工。
⑤ 涂料内添加了过量的稀释剂或不配套的稀释剂。
⑥ 在某些自动喷漆装置中，未按规定开启涂料加热器。
预防措施：
① 避免高温环境下施工，适量添加挥发较慢的配套稀释剂（咨询相关涂料厂商技术服务人员），使漆膜表面凝固放慢。
② 被涂物表面温度过高时不宜施工。
③ 在环境温度较高的情况下，不宜一次性涂抹过厚；涂料内不宜添加过量稀释剂或不配套的稀释剂。
④ 涂料混合搅拌时，尽量避免空气混入。如有空气混入，可适当搁置一段时间，让混入的空气排出后再使用。
⑤ 在多孔粗糙的基材或底漆上复涂，采取先预喷涂渗透封闭层(又称雾喷)，把空隙内的空气赶走，即施工原涂料加15 % ~ 30 %的配套稀释剂，或采用专用“封闭涂料”薄薄喷涂一遍，无遗漏地覆盖即可。喷涂后，涂膜表面会有大量的小珠气泡产生，但不久后气泡破裂，涂料会使小孔闭合。根据环境气温等待10~20 min 后，再按工艺要求进行喷涂。
修补措施：
① 轻微细小的“半眼”针孔用砂皮纸磨去一层，清洁后用原来的配套涂料适当稀释，用漆刷薄薄地修补一层，使涂料较易填没针孔。
② 孔眼较深的漏涂针孔，必须用磨砂纸或用细砂盘纸打磨至基本平整。如针孔现象严重，要基本除去涂层。清洁处理后，再按原配套涂料涂刷修补或重新喷涂。
③ 如果是大面积的较深针孔，要先用细砂盘纸拉毛，清洁处理后，再采用先喷涂封闭层的方法进行施工作业。
3.缩孔
涂料喷涂后，漆膜上形成小的碗状凹坑，在凹坑的中央常常有滴状或条状物质，边缘隆起。漆膜不能均匀附着，不平整，有的像水撒在蜡纸上一样收缩成锯齿、圆珠状，斑斑点点，多为0.1~2.0 mm 直径的圆形，使漆膜破坏而露出底层。这是现场最严重的漆膜弊病之一。一般称不定形面积大的为“抽缩”或“发笑”，圆形的为“缩孔”。如果在圆孔内有颗粒，则称为“鱼眼”。易产生缩孔等弊病的涂料有环氧、聚氨酯涂料和某些溶剂挥发型涂料。
形成原因：
在涂装施工中，造成缩孔的原因主要有：
① 双组分涂料的A、B 组分混合后，熟化时间不够，致使涂料的流平性差。
② 被涂钢材表面过于光滑，如未经喷砂、除油、除蜡等，或受到有机硅酸雾的污染。
③ 前道涂层过于坚硬或过于光滑。
④ 在对钢材表面进行除油清理时，使用不配套的有机溶剂。
⑤ 特殊钢板。如在集装箱行业，经常会遇到一些特殊钢板，其表面光滑、坚硬，很少有锈蚀。由于钢材表面压入了一层硅油（最深达0.9 mm），喷漆后，会均匀地出现直径较大的缩孔。
⑥ 钢材表面有水，或被涂钢材表面与涂料之间有较大的温差。
预防措施：
① 复涂前，认真清洁被涂物表面。
② 如需涂抹溶剂，要选择与复涂涂料配套的溶剂。
③ 复涂施工前，仔细查看上道涂层成膜干燥状况，尤其是表面的清洁状况。
④ 对于光亮、平滑、较硬的被涂物表面，需磨砂处理。
⑤ 注意钢板的类型与特征。
修理方法：
① 涂层出现缩孔后，在湿膜状态时可用溶剂擦抹，彻底去除缺陷涂膜，然后对前道涂层表面磨砂清洁处理，再按原配套涂料重新涂装。
② 对已呈现缩孔的干漆膜表面，只有全部喷砂或打磨，才能重涂面漆。
4.干喷
重防腐涂料的漆雾粒子在到达被涂钢材表面时，液体已经变干，无法形成连续的涂膜，严重时似砂粒一般，涂层附着力较差，会造成严重锈蚀。
形成原因：
① 施工时，气温过高（>35 ℃），或在室外喷漆，遭遇大风。
② 喷枪距离钢板距离大于40 cm，工人走枪手势为弧形或倾斜，移动速度过快。
③ 喷漆压力过高，与喷嘴不配套。
④ 涂料过稀，或高温喷涂快干型涂料。
预防措施：
① 提高操作工人的技能，规范操作施工。特别在气温超过30 ℃下无气喷涂时，必须做到：施工使用最小的压力（压力足够雾化涂料即），喷枪和被涂物的距离要合适（30~40 cm），使用小喷幅的喷嘴，使用大口径喷枪。
② 合理安排施工顺序，避开不利气候(如大风)因素，以减少浪费，适当进行相邻部位的遮蔽。
③ 若喷涂快干型涂料，应用适当的稀释剂，调慢挥发速度。
处理方法：
在漆雾飞扬的受污表面，须磨砂、清扫，擦抹、清洁。使粗糙的污染表面恢复原来的平整面貌，方可继续施工。
5.裂纹
涂层出现裂纹是漆膜弊病中较严重的状况。涂层开裂有细裂、龟裂、泥裂之分。细裂是涂层表面微小破裂，但不会深透到底材；龟裂比细裂损坏严重，裂缝发展成穿透涂层、露出底材；泥裂使涂层损坏严重，以至于使涂层完全丧失附着力而自行脱落。
形成原因：
① 裂纹一般在涂层固化、干燥时出现。若涂层在干燥过程中温差变化大，涂层内、外层的内聚力不一致，易导致开裂。
② 一层涂装膜厚严重超厚。以常规无机硅酸锌底漆为例，若一次喷涂超过120 μm，涂层处于锌粉高颜基状态，内应力大，涂层容易开裂。
③ 涂层配套设计错误。如前者为软性类涂层且较厚，后道涂层则是硬性类涂料。
④ 无机锌类底漆水解、缩聚反应不充分。
⑤ 喷砂或抛丸后的粗糙度不够，或波峰、波形尖锐度不能满足特种涂料的要求。
⑥ 未进行充分搅拌。如无机富锌底漆中锌粉含量较高，施工中若不认真搅拌，锌粉的沉淀会造成涂料的不均匀，从而造成漆膜局部开裂。
预防措施：
① 严格进行膜厚管理，控制湿膜，不使涂层超厚。一旦涂层较厚，则应等到前面涂层充分干燥后，才能进行复涂施工。后道涂层如干燥较快，则应控制涂装间隔。若膜厚要求较高，操作施工难以控制，索性分2 次喷涂。
② 设计正确的涂层配套。不可将硬性涂料复涂在软性、可延展的涂层上。
③ 认真掌握无机硅酸锌涂料的施工关键：涂层未超厚，但水解缩聚反应不充分，会有细裂产生；在固化期，提高环境湿度，或在涂层表面采取喷水的方法，可防止细裂或使细小裂纹愈合；涂层如果过厚，干燥时应力过大，会使涂层泥裂，因此要严格控制湿膜厚度；施工环境温度过高，涂层干燥过快，会造成开裂；在喷涂时，可适当稀释，减缓挥发与干燥速度。
修理方法：
① 对已发生细裂的涂层，应尽快进行修正，以免继续发展成大面积龟裂。
② 细裂处以砂皮纸磨砂，龟裂处需要打磨磨平，泥裂处需打磨出白。开裂表面处理后，必须重新涂装。如果是由于面漆太硬，引起龟裂，就要选用配套的较软面漆，打磨后重新涂覆。
6.发白
漆膜干燥后，表面呈现乳白色的现象称发白。发白使漆膜发浑、无光，有时伴有少量的微孔和泛纹，使涂层的机械性能下降。这种弊病在单组分物理干燥型油漆(如乙烯、氯化橡胶、丙烯酸类涂料等)中最为常见。
形成原因：
① 从涂料本身分析，溶剂、颜填料含有水分。
② 稀释剂沸点低，挥发过快，涂膜表面迅速形成低温，使湿气凝结而发白。
③ 喷漆环境低温、低湿，使被涂表面结露。
④ 油水分离器失效，漆料混入水分。
⑤ 烘房漏水。
预防措施：
使涂层发白的原因是水分。故提高涂料质量，规范涂装工艺，采取相应的措施即可。
修理方法：
对已呈现发白的漆膜，可用升温的办法。但生产实际中很难做到。一般是用细砂纸轻轻打磨，再喷涂一道油漆。至于小面积的漆膜泛白，局部可用稀释剂轻轻擦拭。

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